鐵礬渣提銦及鐵資源利用新工藝研究.pdf

1、為簡化現(xiàn)有鐵礬渣提銦流程，提高銦的直收率，消除低濃度SO2煙氣排放危害，本論文提出了“NaOH分解—稀鹽酸浸出—還原—TBP萃取”的含銦鐵礬渣濕法處理新工藝。首先在NaOH體系中分解鐵礬渣，產出Na2SO4溶液和含In、Zn的鐵渣。前者經凈化除雜、濃縮結晶回收芒硝后返回分解工序；后者則在鹽酸體系選擇性浸出和TBP萃取In、Zn，浸出渣經磁選富集后作為煉鐵原料。
　　 堿分解試驗結果表明，在WNaOH∶W鐵礬渣＝0.3814∶1、

2、溫度60℃、液固比2∶1、時間2h的最優(yōu)條件下，鐵礬渣分解率高達98.03％，As的浸出率為83.36％，In、Cu、Pb、Cd、Ag、Zn、Sb、Sn等有價金屬絕大部留于分解渣中。堿分解過程中，鐵主要以Fe3O4形式入渣。在溫度40℃、液固比7∶1、反應時間2h、MHCl/MTheory＝1.8的最優(yōu)條件下用稀HCl浸出分解渣，In、Zn、Cu、Cd、As、Sn、Sb、Pb、Ag的渣計浸出率分別為98.26％、99.35％、98.79

3、％、98.93％、76.27％、68.50％、80.12％、64.82％和60.80％。89.25％的Fe留于浸出渣中，渣含F(xiàn)e高達52.48％，經磁選富集和除雜后可作為煉鐵原料。
　　 在溫度50℃、時間25min、鐵粉用量為1.5倍理論量的最優(yōu)條件下，采用鐵粉還原浸出液中的三價鐵并置換除雜。Fe3＋的還原率達到99.90％，而As3＋、Sb3＋、Bi3＋的脫除率分別為63.95％、100％和97.65％，In的損失率＜1％。

4、采用70％TBP＋30％磺化煤油的有機相同時萃取凈化液中的In、Zn，在相比O/A＝1.5∶1、室溫、水相初始酸度1.5mol.L1、振蕩及靜置分層時間均為10min、三級逆流萃取的最佳工藝條件下，In、Zn平均萃取率分別為98.13％和99.05％，而Fe2＋的萃取率小于1％。采用純水反萃銦鋅負載有機相，在室溫、3級反萃、相比O/A＝3∶1、振蕩和靜置分層時間均為5min的最佳工藝條件下，Zn、In平均反萃率分別達到93.62％和99