大型鋁合金鑄件缺陷預(yù)測(cè)及鑄造工藝優(yōu)化.pdf

1、單件質(zhì)量為380kg的大型壁厚不均勻的臺(tái)階狀筒形鋁合金鑄件，因充型不平穩(wěn)和補(bǔ)縮不充分易造成氣孔、縮孔等缺陷，而導(dǎo)致廢品。如果僅靠傳統(tǒng)經(jīng)驗(yàn)去設(shè)計(jì)工藝方案并直接在生產(chǎn)中調(diào)試，則生產(chǎn)效率低，浪費(fèi)人力物力。本課題采用數(shù)值模擬的方法對(duì)鑄件的充型和凝固過(guò)程進(jìn)行模擬，可以有效地預(yù)測(cè)缺陷，優(yōu)化鑄造工藝，提高鑄件質(zhì)量。 采用造型軟件UGII建模，將建好的三維模型以Parasolid格式導(dǎo)出，以Parasolid格式作為與ProCAST的接口文件類

2、型。由于鑄件及其澆注系統(tǒng)的二次對(duì)稱性，取其四分之一進(jìn)行分析。在ProCAST的MeshCAST模塊中進(jìn)行面網(wǎng)格及體網(wǎng)格剖分之后，把有限元模型導(dǎo)入PreCAST中定義材料、界面?zhèn)鳠嵯禂?shù)、邊界條件、初始條件，并設(shè)置運(yùn)行參數(shù)，完成前置處理。 充型過(guò)程速度場(chǎng)及溫度場(chǎng)的數(shù)值模擬結(jié)果表明：內(nèi)澆口的位置及截面積大小對(duì)鋁液在其出口處的速度有很大影響，充型的平穩(wěn)性與鋁液的流向及充型初期鋁液的溫度也有較為明顯的相關(guān)性。通過(guò)調(diào)整冒口底部與橫澆道的設(shè)置

3、、在保證鑄件充型完整的前提下調(diào)整澆注溫度及澆注時(shí)間、在鑄件本體部分增加一過(guò)渡區(qū)、改變內(nèi)澆口的位置及截面積大小等一系列優(yōu)化措施，實(shí)現(xiàn)了：鋁液在內(nèi)澆口出口處速度有效降低，在充型初期鋁液溫度明顯下降，改善了充型過(guò)程的平穩(wěn)性，減少了氣孔缺陷的產(chǎn)生；鋁液由鑄件向冒口充型，流向得到有效控制，避免了氧化夾雜進(jìn)入鑄件本體。 對(duì)凝固過(guò)程的凝固百分率及鑄件收縮缺陷進(jìn)行了模擬計(jì)算，發(fā)現(xiàn)：冒口頸的截面積對(duì)冒口的補(bǔ)縮能力有較大的影響?？蛇m當(dāng)加大冒口頸尺寸