真空泵的操作

1、真空泵的操作真空泵的操作1、開泵（1）啟動(dòng)前的準(zhǔn)備a、清掃泵體及周圍的衛(wèi)生。b、檢查泵的出入口管線，閥門、法蘭、壓力表接頭是否符合要求，供水管是否暢通，地腳螺絲及其他部件有無松動(dòng)。c、通過供水管路向真空泵供水沖洗，用手盤動(dòng)轉(zhuǎn)子，然后通過放水管路把污水排凈，對試運(yùn)或投用過正式運(yùn)行的機(jī)組，停車2天以上的重新啟動(dòng)時(shí)要灌水盤車沖洗。d、檢查連軸器護(hù)罩是否上好。e、電機(jī)拆線檢修后檢查電機(jī)轉(zhuǎn)向是否符合真空泵的轉(zhuǎn)向。（2）啟動(dòng)a、先緩慢略開出口閥。b

2、、開啟供水閥向泵內(nèi)供水，當(dāng)自動(dòng)排水閥有液體流出時(shí)，關(guān)閉水閥。c、打開真空泵進(jìn)口閥。d、當(dāng)自動(dòng)排水閥沒有水流出時(shí)，啟動(dòng)電機(jī)，同時(shí)打開供水閥，調(diào)節(jié)供水閥使真空壓力表在（0～－0.003MPa）之間。2、停泵a、停機(jī)前先檢查系統(tǒng)中各相應(yīng)設(shè)備能否進(jìn)入停機(jī)規(guī)程中。b、關(guān)閉泵進(jìn)口閥，按停止電鈕。c、關(guān)閉供水閥，同時(shí)關(guān)閉泵出口閥及分離器排水閥。d、打開排水閥門（原自動(dòng)排水閥），放凈油水。3、真空泵的切換a、備用泵啟動(dòng)前，做好開泵的準(zhǔn)備工作。b、通過供

3、水管路向真空泵供水沖洗，用手盤動(dòng)轉(zhuǎn)子，然后通過放水管路把污水排凈，停車2天以上的要重新啟動(dòng)時(shí)要灌水盤車沖洗。c、先略開出口閥，開啟供水閥向泵內(nèi)供水，當(dāng)自動(dòng)排水閥有液體流出時(shí)，關(guān)閉水閥。啟動(dòng)電機(jī)，同時(shí)打開供水閥和泵出口閥，再調(diào)節(jié)供水閥正常后，逐漸關(guān)閉被切換的真空泵進(jìn)口閥，停電機(jī)按鈕，關(guān)閉供水及出口閥。4、供水量的調(diào)節(jié)（1）由于真空泵的供水量有一定的范圍，為了獲得最佳供水量，節(jié)約用水可按下程序調(diào)節(jié)供水閥。（2）當(dāng)泵運(yùn)轉(zhuǎn)后，適當(dāng)打開供水閥，然

4、后觀察入口真空表壓力。（3）慢慢關(guān)小供水閥得開度，當(dāng)真空表指針開始波動(dòng)或下降時(shí)，這時(shí)的供水量已經(jīng)不夠，重新慢慢打開供水閥門，當(dāng)真空表指針重新穩(wěn)定時(shí)，這時(shí)的供水量為最佳供水量。（三）注意事項(xiàng)供水量不足時(shí)，真空泵的抽氣能力下降，并且造成工作不穩(wěn)定，供水量過多時(shí)又造成水資源的浪費(fèi)，還會(huì)增大泵的軸功率，甚至燒壞電機(jī)。（4）故障分析及處理（1）啟動(dòng)困難，電機(jī)超電流或跳閘原因：處理方法：a、啟動(dòng)時(shí)真空泵泵內(nèi)水位很高。a、按規(guī)定水位啟動(dòng)(自動(dòng)排水閥以

5、下)。b、填料壓蓋上得太緊。b、放松填料壓蓋。c、內(nèi)部機(jī)件生銹。c、用力扳動(dòng)轉(zhuǎn)子，并供水沖洗。d、排出壓力增高或后路不暢通。d、檢查后路是否暢通，降低壓力。e、配電房故障。e、聯(lián)系電工處理。（2）試車或運(yùn)轉(zhuǎn)中出現(xiàn)卡死現(xiàn)象原因：a、新管線有焊渣、鐵屑等異物被氣體帶入泵體內(nèi)。處理方法：a、可松開前后蓋螺栓，轉(zhuǎn)動(dòng)葉輪并用水清洗，待轉(zhuǎn)動(dòng)靈活后緊固螺栓。如不能排除，須拆開檢查。b、拆卸清除或酸洗。（3）吸氣明顯下降，真空度降低原因：a、供水量不足

6、或水溫過高。b、系統(tǒng)有泄漏。c、介質(zhì)帶液物料磨蝕，使內(nèi)部機(jī)件間隙加大。d、填料密封泄漏。e、內(nèi)部結(jié)垢嚴(yán)重。f、機(jī)件腐蝕。g、修配后，軸向間隙不符合要求。h、柔性閥板破壞。處理方法：a、調(diào)節(jié)供水量，檢查水壓力是否過低或降低水溫。b、檢查管路得泄漏點(diǎn)想辦法堵漏。c、加強(qiáng)調(diào)節(jié)塔頂負(fù)荷，凈化介質(zhì)，防止液體吸入泵內(nèi)，更換磨損零件。d、稍擰緊填料壓蓋。e、清除水垢。f、更換零件。g、重新調(diào)整軸向間隙。h、更換閥板。（4）軸承部位發(fā)熱原因：處理方法：