氯化物鍍鋅常見故障處理

1、1氯化物鍍鋅常見故障處理氯化物鍍鋅常見故障處理1鍍層發(fā)花或起泡，結(jié)合力差產(chǎn)生原因：前處理除油除銹不凈。應(yīng)加強(qiáng)鍍前處理，選擇良好的化學(xué)除油、電解除油工序和酸洗除銹工序。2鍍層光亮度差產(chǎn)生原因：①光亮劑不足；②鍍液中有機(jī)雜質(zhì)污染。應(yīng)通過霍耳槽試驗(yàn)確定補(bǔ)給光亮劑和開缸劑的補(bǔ)充量，通常霍耳槽試片高中區(qū)鍍層光亮度差，就必須補(bǔ)加開缸劑，若試片低區(qū)鍍層光亮度差，甚至發(fā)暗，則必須補(bǔ)加光亮補(bǔ)給劑。若補(bǔ)充光亮劑后無濟(jì)于事，則可能是有機(jī)雜質(zhì)的污染，必須用活性

2、炭處理后再補(bǔ)加光亮添加劑。3鍍層易燒焦，電流密度開不大產(chǎn)生原因：①鍍液pH值高；②鋅含量過低；③硼酸含量低?？赏ㄟ^分析鍍鋅液的成分進(jìn)行調(diào)整，消除上述故障。4鍍層粗糙有麻點(diǎn)產(chǎn)生原因：鍍液中有固體雜質(zhì)。過濾鍍液可消除上述故障。注意鍍鋅陽(yáng)極必須加套陽(yáng)極袋。5鍍層覆蓋能力差，孔內(nèi)及凹處無鍍層產(chǎn)生原因：①光亮劑不足。可通過霍耳槽試驗(yàn)確定光亮劑的補(bǔ)充量。②鍍液中氯化鉀(鈉)含量過低?？赏ㄟ^化學(xué)分析，調(diào)整氯化鉀(鈉)含量。③鍍液溫度過高；暫停生產(chǎn)或采

3、用冷卻措施，降低槽液溫度。④鉛雜質(zhì)污染。通過霍耳槽試驗(yàn)確定后用鋅粉處理或小電流電解處理。同時(shí)重要的是要查明引入鉛雜質(zhì)的原因檢查氯化鋅和鋅陽(yáng)極的純度。6鍍層灰暗氯化物鍍鋅零件用稀硝酸出光后，低電流密度區(qū)發(fā)黑發(fā)暗的原因：鍍液中有銅雜質(zhì)?？梢酝円褐屑愉\粉處理或小電流電解處理，消除銅雜質(zhì)的影響。7鍍層有白霧、黑點(diǎn)稀硝酸出光后，高電流密度區(qū)發(fā)黑或呈棕色。產(chǎn)生原因：鍍液中有鐵雜質(zhì)?？捎秒p氧水處理過濾。8光亮劑消耗量增大3有的鍍槽是用花崗巖石制作的

4、，有的是用塑料制作的。經(jīng)過鍍液大處理后的塑料鍍槽內(nèi)壁和槽底全部沾上了很厚的一層黑油垢，而同樣在花崗石鍍槽內(nèi)，其槽壁、槽底全部結(jié)上了一層很厚的黃色鹽垢，平均厚度在25mm，最厚達(dá)40mm。槽內(nèi)黑色油垢是鍍液日積月累所致；而鹽垢，則是鐵(Fd)與鍍液補(bǔ)加時(shí)未溶解的鉀鹽、硼酸溶解后的再結(jié)晶物，形成了粘結(jié)性很強(qiáng)的混合夾雜。3)電鍍生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的問題(1)工件掉缸嚴(yán)重。在電鍍生產(chǎn)中，操作不慎等原因，使零件掉人鍍槽內(nèi)，又沒有及時(shí)取出，造成鍍液中鐵雜

5、質(zhì)增加，F(xiàn)e2、Fe(OH)、Fe3、Fe(OH)2等與一些具有配位能力的鍍液成分形成配合物，使鍍液中光亮劑的消耗量增加。尤其是Fd離子，容易在鍍液中形成高比表面的絮狀物，不僅使鍍液電阻增大，槽壓升高，電流上不去，零件鍍鋅沉積速度慢；而且這些高比表面疏松絮狀物，從鍍液中吸附大量的光亮添加劑，是造成光亮劑生產(chǎn)消耗量大的主要原因。這些掉入鍍槽的燈頭零件，在鍍槽內(nèi)溶解，使鍍液中鐵雜質(zhì)含量達(dá)500m9／L以上，就很容易氧化生成Fe(OH)3懸浮

6、沉淀物，粘附在燈頭工件表面和內(nèi)孔腔，直接影響了光亮劑作用的發(fā)揮，鍍層外觀光亮度下降，燈頭鍍鋅層的厚度和鈍化膜的質(zhì)量也下降。這是造成燈頭鍍層質(zhì)量外觀和耐蝕性變差的主要原因。(2)生產(chǎn)操作不規(guī)范。電鍍生產(chǎn)操作需要嚴(yán)格按照生產(chǎn)操作規(guī)程進(jìn)行，在工藝流程、每道工序時(shí)間等方面沒有達(dá)不到電鍍工藝的要求，也是造成鍍液生產(chǎn)質(zhì)量不穩(wěn)定的原因。大型滾鍍鋅生產(chǎn)線，工藝線路長(zhǎng)，經(jīng)前處理后的燈頭零件，從裝入滾桶到送人鍍槽正式電鍍，電鍍行車的行走需要很長(zhǎng)時(shí)間。在這樣